针对活性翠蓝染料，探讨影响其染色的各个因素，具有实际生产意义。

在实际生产中，遇到明亮的艳绿、艳蓝品种拼色时，会大量使用翠蓝类染料。翠蓝类活性染料由于分子结构的特殊性，特别是当染料用量达到2.0g/L以上时，产生问题的概率更大，因此，被称作敏感色。

由于活性翠蓝染料分子量大、直接性高，所以不易染均匀，且易出现色渍、色花、色点,色牢度不高等问题。

活性翠蓝染色影响因素

1染料因素

从染料角度来看，染料用量、染料中水溶性基团的多少（即染料溶解度的高低）、染料中填充助剂（扩散剂、盐含量、助溶剂）的优劣以及染料制造过程中分子颗粒的大小都对染料的溶解、扩散和匀染有很大的影响。

活性翠蓝是一类含有铜酞菁结构的染料，活性基团一般为乙烯砜或一氯均三嗪和乙烯砜二者结合的结构。

活性翠蓝独特的大分子结构导致其分子平面性高，因而对纤维的吸附直接性较高，但高直接性会造成不易匀染、色花现象的产生；

同时，高直接性也会带来色光不稳定、色牢度不佳等疵点，后续的皂洗会更进一步对色光和牢度产生影响。

另一方面，由于活性翠蓝的分子基团大，水溶性基团一般在3．5个左右，

因此，其溶解度不佳，分子与分子之间易缔合形成色渍；

尤其在中性电解质存在的情况下，染料溶解度和扩散性能会进一步下降，染料会以多个分子缔合的形式析出，造成明显的色渍现象。

虽然活性翠蓝染料的母体一样，但由于不同生产商生产时选用的添加剂、分散剂、磺化温度等因素不同，因此活性翠蓝染料的性能不尽相同，选择一只溶解度适中、颗粒小、易扩散均匀、杂质少的染料对活性翠蓝的使用至关重要。

2助剂影响

2.1盐（中性电解质）

Na＋的介入对活性翠蓝染料的染色过程影响很大。当Na＋含量低于某一范围时，其促染作用不充分，会使染料最终吸附得色率低，色光不稳定，重现性不佳；当Na＋含量达到某一范围时，其分子运动不受阻碍，可以带动活性翠蓝染料分子在水溶液中均匀扩散，起到促染作用；但随着Na＋含量进一步增多，染料扩散性能会下降，不易均匀分散开，易盐析形成色渍、色花。因此，含有Na＋的元明粉的用法和用量对活性翠蓝染料的染色极其重要。

总体来说，Na＋的用法应结合考虑半染时间来最终确定，用量应根据染液中Na＋的含量而定。实际操作中，可适当降低元明粉用量，增加纯碱用量以提高Na＋的量，这样可以避免由于盐的用量过高而使染料盐析形成色渍的现象产生。经多次现场跟踪实验发现，当活性翠蓝用量高（超过1．5％）时，元明粉和纯碱可采用分次加入的方式，即先加入一定量的元明粉升温至80℃匀染，再加入一定量的碱固色，然后加入剩余量的元明粉匀染，最后再固色，这样可避免盐析色渍的形成。

根据实际生产情况，针对不同布种，总结了活性翠蓝染料、元明粉和纯碱的用量关系，结果如表1所示。其中，元明粉的用量根据最佳吸附得色率得出，而最佳吸附得色率是以最终吸附得色率达到90％左右为标准的。

2．2碱剂

常用碱Na2CO3，因其中含有Na＋，所以对活性翠蓝的上染既有固色作用又有促染作用。

由于活性翠蓝高的直接性，碱剂的促染能力相比已很弱，但其用量为0．5～1．0 g/L时能缓和色花现象。

另外，由于Na2CO3会造成染料的水解，且对色光稳定和牢度有较大影响，所以建议加碱时间应控制得当，不宜太长。

溶液中加碱对水质也有一定的要求。当水中含有Ca2＋、Mg2＋等时，加碱会形成沉淀，在主泵的作用下这些沉淀可能会漂浮在水面上，形成色渍，所以加碱前需先保证水质。

同时，加碱前也应保证无盐析、色渍的存在，要先检查后加碱，因为一旦加碱后便无法匀染，只能以剥色或拉色等方法进行回修。

2．3助溶及扩散型助剂

对于活性翠蓝染料染色的助剂来说，应具有助溶和扩散性能，并应具有减缓吸附的作用。

如含有3个—SO3Na结构的扩散剂，可帮助染料溶解，达到助溶和扩散的作用；

但另一方面，由于其突出的增溶和扩散作用，会导致染料不易上染吸附纤维，色光偏浅（一般在半成左右深度）。

因此，助溶剂的用法和用量需要根据染料的用量和染色条件来控制。

另外，若加碱前织物上已有色渍，再用助剂匀染时，对助剂的乳化性或扩散性能就要求更高，可选择直接加入去油剂或低泡乳化剂高温匀染的方法。

3水质影响

活性翠蓝对水质较为敏感，水的硬度应控制在50 mg/L以下，若水的硬度过高，则易产生色花现象。

再生纤维素类纤维会将纤维硬度转移至水中；另外，元明粉等染化料助剂的不纯也会提高水质的硬度。

因此，染色过程中对水质的监控是十分必要的，除了染色前应调整好水质硬度以外，建议染色时加一些螯合剂或六偏磷酸钠等净化水质。

4·温度影响

活性翠蓝染料一般的反应温度选在75～80℃之间，匀染温度选在80～90℃之间。

这是因为温度高，染料分子运动会剧烈，有利于染料均匀扩散；

但温度过高，活性翠蓝染料的水解也会加剧，特别是与其他染料相拼混使用时，对其他染料的影响较大，色光不稳定，此时应根据实际拼混情况选择匀染温度，并通过延长匀染时间和加入匀染剂的方法达到匀染的目的。

匀染后，降温至80℃，加碱剂后再进行固色反应。